为了提高生产效率，就要进行效率管理；进行效率管理，就要制定标准工时。 我现在的公司是塑胶自动的喷涂流水线要计算产品的标准工时，很难呀？ 问题点存在我认为喷油的工时与以下有关：
        1.喷油件的大小尺寸（尺寸越大自然工时越多，而且要隔开喷涂）
        2.喷油的工艺程度（喷涂红色或珍珠白都是要喷三次油漆。设备耗时多，工时长。）
        3.喷油的质量（喷油的高要求质量调试的颜色会影响工时）
        4.油漆的因素（不同油漆的喷油难度是不同的，比如PU烤漆就很难）
        5.温度和湿度等环境因素（温度和湿度必须综合起来考虑决定油漆烤干的时间，还有干净的环境也很重要）
        6.工具（喷枪，空压机等）的影响需要考虑
        7.喷油生产的不平衡（有的胶件需要2道以上甚至3道喷油工序，设备耗时多，工时就多）
        8.油漆调配的工艺技术不同，颜色多。所耗费的时间不一样。
        9.每天投入生产的产品型号多，小批量多。（投入生产批量数量影响工时因数） 比如：现在部门的自动线生产产品 自动线的自转周期是固定的，每周柱子数也是固定的，（23分钟一圈1400个） 每转一周产出的产品数量也是固定的。（也跟夹具有关，有的上一个，有的上两个，有的要隔开）

       假如每周期最大产量是3500个，用一个小时，既产能3500个/小时 但是如果只做1000个产品 周期也是1小时 那么产能就是1000pcs/小时 如果只做100个产品 周期也是100 pcs/小时 实际现在生产的数量多样化，这个工时我的计算如下： 现在的夹具只能挂1PCS，产品按照1400PCS，设定工序的瓶颈时间？则每个标准产品的标准工时为？/1=？S，1400PCS*？S/3600S/H=？H

　　程序中用到的指令有：
（1）基本指令：LD、LDI，分别是梯形图中的常开点和常闭点。
（2）基本指令：EU、ED，分别是“上升沿检测指令”和“下降沿检测指令”，单步循环内导通有效。
（3）基本指令：OUT，是线圈输出指令。
（4）基本指令：TON，是计时器指令。
（5）数据传输：DMOV，是双字数据传输指令。
（6）整数算术运算：DINC，是长整数增一指令。
（7）比较触点指令：LDD>、LDD=、LDD<，是长整数比较指令。
　　从上可以看出，电子装配生产线所用到的指令是比较简单的，数量种类不多，基本上是顺序和逻辑的编程。实际上，大多数的应用场合，即使是复杂的功能，也可能通过基本指令的组合来实现。适当应用高级的应用指令则可以使程序的可读性增强。

　　顺序步骤程序设计，是将一长串流程分解为一个个步骤，每个步骤单独完成一项逻辑运算和动作。在每个步骤上，都设置一个人为的标志位，用以明确表示当前运行的步骤，并通过此标志位限定设备的输出，达到使整个系统按照步骤严格运行的目的；并使得整个程序的条理清晰，各步骤逻辑简洁明确，有利于日后的维护和修改。
如下图2为生产线上“左一”单向移载传送带的编程示例：
 
　　如图2中所示，“左一”单向移载传送带的流程划分为五个步骤，分别以标志位M100、M101、M102、M103、M106来表示。在运行中，M100~M106顺序地被置位，在每个步骤中，相应的操作运算由相应的标志位来开通，使得设备运行得以按顺序进行，程序脉络十分清晰。
　　例如第1行，当X47置位，表明工装台进入了图1中“左一”的B2位置，当A2处无工装板积压，则M100就被置位并自保持，“左一”开始进行这块工装台的移载操作（步骤M100）。到了第2行，Y21会因为M100置位而复位，使该Y21对应的阻板气缸下降，将这块工装台放行，随B传送带进入“左一”传送带上。第3、4行，当工装台进入“左一”完毕（此时触动了X44行程开关），延时1秒（T1时间继电器），然后就根据条件将M101置位并自保持，程序进入步骤M101。可见，程序将会按顺序进行，直到工装板被准确送出“左一”传送带为止。
　　到了步骤M106，M106短暂地置位后，将在下一个扫描周期内复位M100和T0，使得M100~103全部步骤都复位，系统就开始等待下一次移载操作。
（2）状态标志替代方法
　　在“左二”和“右二”双向移载传送带的操作时，有可能会出现A线和B线两块工装台同时到达的现象。在这种情况下，“左二”、“右二”如何处理这个矛盾？哪个工装台会先运行？这里，就有个优先状态标志的设置和判断。如果两边各用一个行程开关来置位相应标志位，程序并不好写，因为置位后的标志位没有“优先”的特征，都是“1”，还是会造成混乱。如果用“输入端中断”来编程，则会因为各种原因（如输入误动作）导致系统的错误操作——在这种生产线上是很容易出现输入的误动作的。
　　在这里，程序设计者用了一个状态标志替代方法，用两个累加数的大小来代表工装台，如下图3所示。
 
　　如图3所示，程序中采用了D100和D102两个32位长整型寄存器用来做累加比较。当工装台同时进入时图1中的A3、B3时（这个“同时”还是有些微差别的），如图3所示的程序，M200和M250都置位，A和B两边都进入了移载程序的第一步，第4、5行就是对D100和D102进行累加，则当运行到第6行时，D100和D102的差别比较就会出来了。在D100大于和等于D102时，M120被置位；在D100小于D102时，M121被置位。这样，通过累加和比较，会得出一个优先的判断并固定用两个标志位M120及M121来表示（实际上，这样编程就能得到“先到者优先”的结果，现场所谓工装台“同时”达到对PLC来说还是非同时的）。随后的编程则将两边的步骤可以分开来写，并且还能相互添加一些联锁，保证两边的步骤不互相干扰。